浅谈中国电梯行业发展现状分析及未来发展趋势

　　现在电梯的行业的已经是规范化的发展，同时电梯技术也是有所突破和创新，以下是电梯招聘网整理的关于的浅谈中国电梯行业发展现状分析及未来发展趋势预测，仅供参考!

　　(一)电梯行业发展概况

　　1、电梯行业分类

　　电梯是指动力驱动， 利用沿刚性导轨运行的箱体或者沿固定线路运行的梯级(踏步)，进行升降或者平行运送人、货物的机电设备，包括载人(货)电梯、自动扶梯、自动人行道等; 1属于广义的交通运载工具，已经成为城市内高层建筑和公共场所不可或缺的建筑设备。随着电梯制造和控制技术的不断进步和电梯外形外观的革新， 电梯使用场景日益丰富。 按不同属性， 电梯主要分类情况如下：

　　全球由于地区经济社会发展的不均衡，在用电梯一半以上分布在欧洲及美洲，而有一半以上的新装电梯是在亚太地区，地处亚太地区的中国已成为全球最大的电梯生产国和消费国。 2015 年中国电梯保有量为 426 万台，约占全球三分之一的市场份额。发达国家如英、美、日、德、法、意等国家电梯保有量水平已高达每 200 人拥有一部电梯，由于人口增长缓慢，其电梯保有量基本保持稳定，安装维保业务已成为电梯行业重要收入来源。中国、东南亚、中东等国家和地区因电梯行业起步较晚，人均电梯保有量水平较低，但近年来其经济增长迅速，大力发展基础设施建设， 电梯需求增长迅速， 已成为全球重要的新增电梯消费市场。

　　2、中国电梯行业发展概况

　　1)中国电梯行业的发展历程

　　中国电梯行业相对于发达国家起步较晚，大致可以分为三个发展阶段。

　　①行业起步阶段： 1908 年，上海汇中饭店安装了我国第一台由美国奥的斯生产的电梯。 1932 年，上海大新公司安装了两台单人自动扶梯。 1980 年以前，全国电梯年均产量仅有数百台，行业发展较为缓慢，电梯产品主要依赖进口。

　　②外资品牌垄断阶段： 20 世纪 80 年代起，自第一家瑞士电梯投资组建迅达电梯有限公司，外资品牌陆续通过独资或合资方式进入垄断国内整机市场，以固和抢占国内电梯市场份额。同时大量民营企业进入电梯制造工业，从为外资企业生产配套零部件开始，在生产过程中不断学习和消化技术，积累资本，改进经营管理水平，并逐步转型为整机制造企业。

　　③民族品牌崛起阶段：根据《建设机械研发 60 年的历程回顾与前瞻》，中国建筑科学研究院在上世纪 90 年代率先开发了中高速交流客梯、变频调速无机房电梯、公交型自动扶梯等 5 种整机技术，并将技术提供给国内 30 余家生产企业，为民族电梯工业发展奠定了基础。

　　进入 21 世纪，一批民族电梯企业在技术水平、管理水平等方面得到了显著提高，包括康力电梯、江南嘉捷、远大智能、梅轮电梯等一部分具有一定规模的民族电梯企业迅速完成了从研发、设计、制造到安装维保在内的完整业务链建设，尤其在中低速电梯产品方面，凭借较高的性价比，逐渐打破了外资品牌对我国电梯市场的垄断。 通过学习外资品牌带来的国际化技术标准、管理模式、经营理念，我国电梯企业实现了高起点发展。我国电梯技术标准和安全规范直接与国际接轨，基本消除了国产电梯进入国际市场的技术障碍，国内电梯企业已在国际市场占有一席之地。

　　2)我国电梯行业市场竞争格局

　　我国现已成为世界第一大电梯消费市场， 巨大的需求吸引了全球最具竞争力的电梯企业来华投资。外资电梯品牌通过独资或合资方式进入中国电梯市场，配置顶尖的设备，引进新技术，纷纷把生产重心和研发中心转移到中国。基于外资品牌带来的国际化技术标准、管理模式、经营理念，中国民营电梯企业实现了高起点发展，在技术、质量、管理、服务上快速步入了国际化行列。截至目前，世界上知名品牌电梯企业均在国内建立了独资或合资企业， 我国已成为全球电梯行业竞争的主要市场。根据中国电梯协会统计， 2015 年外资品牌约占国内 54%的市场份额，国内本土电梯品牌约占有 46%的市场份额，我国电梯行业呈现外资品牌与本土品牌二元竞争的市场格局。

　　截止到 2015 年底，中国电梯行业共有整机制造企业 600 多家，备案的部件制造企业 200 家左右。国内电梯销售市场呈现出金字塔形竞争格局，形成了四大梯队：第一梯队为三家合资企业，主要是奥的斯(OTIS)、上海三菱、广州日立，约占 35%的市场份额。其中，上海三菱、广州日立的产品主要定位于中高端产品，而奥的斯主要定位中低端产品。第二梯队为十几家外资电梯品牌，主要是迅达、通力、蒂森克虏伯、东芝、富士达等，约占 20%的市场份额。第三梯队为康力、江南嘉捷、远大智能、广日电梯、申龙电梯、梅轮电梯、快意电梯、西继迅达，东南电梯等优秀民族品牌，约占 25%的市场份额。第四梯队为其他600 多家国内中小型民营企业，约占 20%的市场份额。

　　目前中国已成为世界上电梯保有量最大的国家，截至 2015 年年底，全国电梯保有量已达 426 万台。虽然我国电梯的保有量很大，但人均保有量只有世界平均数的 1/3，中国市场远未饱和。截止到 2015 年，中国人均电梯保有量为 26 台/万人，约为日本的 1/2，约为欧洲平均水平的 1/5，韩国的 1/6 左右。北京、上海两大都市人均保有量分别达到 79 台/万人、 66 台/万人，但仍远低于欧洲部分发达国家的一线城市，我国人均电梯保有量仍有很大的提升空间。

　　②我国电梯市场仍有巨大潜力

　　尽管国内电梯产量、保有量增长较快，但市场需求仍有较大潜力。据国家质检总局统计，截止到 2015 年底，已登记注册的电梯数量为 426 万台，将近是全球电梯总量的 1/3，电梯的平均使用年限按 10 年计，保守估计则每年仅改造更新电梯需求量就有 10 万台，因此，未来较长时间内我国仍将是全球最大的电梯市场。 我国电梯人均保有量较国外发达国家电梯人均保有量水平仍有较大差距。虽然目前国家对房地产市场进行了宏观调控，但廉租房、保障房等住宅的建设规模仍然较大，电梯的需求量将继续增长;为了实现“无障碍”通行，大量的老旧楼房既有建筑改造需要加装电梯， 大量的公共场所需要加装自动扶梯和自动人行道;此外，全国将有多个城市要建设地铁，地铁项目电扶梯需求量较大。总之，随着国家城镇化进程的不断深入，国内电梯行业仍然有较大发展空间。 随着国内电梯的技术水平和产品质量的迅速提高和制造成本的相对较低， 国内电梯出口竞争力增强， 2014 年、 2015 年、 2016 年电梯出口连续增长，分别实现出口总量6.9 万台、 7.4 万台、 7.6 万台，分别增长 4.55%、 7.25%、 2.7%国际市场的出口前景给我国电梯行业创造了额外的发展空间。

　　4、行业内主要企业和主要企业市场份额

　　国内电梯行业企业较多，主要包括外资电梯企业和本土电梯企业。外资电梯企业主要系奥的斯(OTIS)、上海三菱、广州日立、迅达、通力、蒂森克虏伯、东芝、富士达等;本土电梯企业主要系康力电梯、江南嘉捷、远大智能、广日电梯、快意电梯、申龙电梯、梅轮电梯、东南电梯等民族品牌。根据中国电梯协会统计， 2015 年外资品牌约占国内 54%的市场份额， 国内本土电梯品牌约占有 46%的市场份额。

　　未来，随着市场竞争的日益激烈，部分中小型电梯制造企业因不具备成本规模及技术优势将逐步被市场淘汰，而拥有自主品牌、具有一定市场地位的民族电梯制造企业将会得到更好的发展，市场份额将进一步提高。

　　5、行业利润水平的变动趋势及变动原因

　　经过多年的发展， 电梯整机行业已由外资垄断演变为中外资企业充分竞争的状态，行业利润水平也由原来的垄断利润变为现在的充分竞争市场的利润。外资品牌电梯企业凭借品牌及技术优势，具有较强的盈利能力。近年来，我国民族电梯企业技术实力不断增强，生产规模不断扩大，凭借产品性价比优势在中低速电梯及自动扶梯产品领域的竞争力不断加强，盈利水平也随之提升。目前我国仍处于工业化和城市化进程中，住宅建设、商业地产及地铁、机场等基础设施建设方面的投入仍将保持较高水平，电梯产品的市场前景良好，行业毛利率水平将保持稳定。

　　(二)行业技术水平与技术特点、行业周期性、区域性和季节性的特征

　　1、行业技术水平与技术特点

　　电梯产品作为机电一体化的特种设备，是机械装置、电力驱动和计算机控制的集中体现。电梯整机的核心技术集中在驱动技术和控制技术，电梯产品的更新换代的标志也是这些关键技术的升级。目前，电梯主要采用的驱动和控制技术有VVVF(变频变压调速)驱动技术、智能变频控制技术等，国内电梯行业领先的大型整机制造厂商的产品主要采用如下核心技术：

　　数据来源：公开资料整理

　　目前，我国主要电梯企业电梯整机的技术水平已接近世界先进水平，民族品牌和外资品牌电梯差距主要集中在垂直升降电梯的高端产品，例如在 4 米/秒以上的高速垂直电梯、新概念电梯技术的应用上。

　　2、行业的经营模式

　　(1)以销定产的行业经营模式

　　电梯产品都是根据客户订单的参数要求生产的非标准化产品。电梯产品的生产必须根据其所配套的建筑和客户的不同需求来决定， 电梯生产企业接到客户订单后，利用其整合技术，根据客户的不同需求进行产品设计，以订单为依据组织部件采购、制造、发货运输、安装和维保。由于客户订单多为定制化产品，使得电梯行业形成了以销定产的经营模式。

　　(2)整机制造商与零部件供应商协同发展的模式

　　电梯整机涉及的零部件较多， 整机制造商主要以总装集成方式生产其品牌整机产品，而部分零部件则依靠外购或外协。电梯整机制造商向专业零部件制造商外购或外协零部件已成为行业内企业发展的基本模式。整机制造商和零部件供应商通过明确的分工体系形成了紧密的合作关系， 并且通过专业化生产有效地提升了行业的生产效率和产品的质量。配套零部件的专业化生产对提高电梯产品质量、降低生产成本具有积极的促进作用。电梯整机制造企业正逐渐向核心零部件自主配套、其他零部件外部协作甚至全球采购的模式发展。

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